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医疗器械基板注射模具设计+3d

来源:欧宝娱乐官网在线入口 作者:欧宝最新登录入口 浏览: 4 次 发布时间:2022-08-24

  医疗器械基板为某医疗器械用于固定在墙面的基板,塑件分为两部分,构成一组。其产品见图1,大的产品最大外形尺寸为356.90 mm x 226.80 mm x 45.50 mm, 塑件平均胶位厚度2.50 mm,塑件材料为ABS,缩水率为1.005,大的塑件质量为297.93克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。

  从图1可以看出, 塑件为扁平的矩形壳体,两部分组装后紧贴在一起,构成一个完整的矩形。在模具上,两部分共同开在一套模具上,形成家族式模具。塑件正面有两处下沉的特征,模具需要考虑分割镶件,解决其粘前模的问题;在表面,有3处墙面安装长孔。塑件背面有多处螺丝柱位和骨位,需要仔细考虑其镶件设计和塑件顶出问题。塑件一端底面有两处圆形小孔,需要设计隧道式滑块解决抽芯问题。

  模具设计型腔排位为1+1,模胚为CI 4560 A120 B110 C110,模具的面板和底板都加大了尺寸,以满足NB400吨注塑机码模。这种英式注塑机,为了安全码模,在模具地侧,增加了两处U型缺口,便于码模定位。在面板与A板之间以及B板、方铁、底板之间均设计了定位销,增加模具刚性。在模具分型面上,每边分别设计了一个锥度定位块,在注塑时能够抵御型腔内的侧向力。

  模具设计3D图见图2. 模具设计时将骨位最多的一侧置于动模,另一侧置于定模。浇注系统采用主流道的直接浇口,浇口直接在塑件表面,成型后再用电剪去除。

  滑块及其分型面设计见图3所示,后模隧道滑块的结构见图4所示。滑块斜面的耐磨板固定在斜楔上,滑块底面也设计了耐磨板。滑块采用斜导柱驱动,滑块镶针用T形槽卡在滑块座上。滑块座的T形槽采用线切割加工成通槽,十分方便。

  塑件需要紧密贴在墙体上,因此,要求塑件必须平整才能帖合。因此,模具设计必须克服塑件的内应力,防止塑件变形。模具冷却系统设计见图5所示。定模采用直通运水冷却,效率最高。动模采用水塘冷却,能够有效冷却到型芯各个部位。

  如果冷却速度均衡,则收缩率也相同,塑件变形也小,因而可以防止塑件变形。塑件胶位厚大时,若冷却不充分的话,则其表面发生收缩下陷,即使胶位厚度适当,若冷却方法不良,成型品各部分的冷却速度不同的话,则会因热收缩而引起翘曲、扭曲等变形,因而需使模具各部分均匀冷却。

  如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当,塑件冷却不足,都会引起塑件翘曲变形。对于模具温度的控制,应根据制品的结构特征来确定定模与动模、模芯与模壁、模壁与嵌件间的温差,从而利用控制模塑各部位冷却收缩速度的不同,塑件脱模后更趋于向温度较高的一侧牵引方向弯曲的特点,来抵消取向收缩差,避免塑件按取向规律翘曲变形。对于形体结构完全对称的塑件,模温应相应保持一致,使塑件各部位的冷却均匀。

  模具冷却系统设计的运水回路,应该制作专门的铭牌,订制在模具上,便于注塑工连接运水。

  塑件的顶出采用顶针、司筒和扁顶针共同完成。顶针板上设计了中托司,为司筒和扁顶针提供导向,延长寿命。在顶针板上同时设计了行程开关,检测定出系统回位。

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